Das Arbeiten am Brecher

Was den Tertiär- und Industrie-Erlebnispark Stöffel so spannend und einzigartig macht, sind unter anderem die Originalschauplätze. Dazu gehört z. B. das älteste von insgesamt vier Brechergebäuden aus dem Jahr 1902, das zum Erlebnisraum Basalt wird. In dem nicht vollständig geschlossenen Gebäude führt die Ausstellung über fünf Etagen. So können die Maschinen und alle anderen Einrichtungen unmittelbar in ihrer ursprünglichen Funktion erlebt werden.

Die Besucher tauchen in eine Arbeitswelt ein, wie sie bis ins Jahr 2001 unter den Bedingungen der 1930er Jahre noch Bestand hatte. Theoretische und aktive Wissensvermittlung stehen in direkter Verbindung zu Maschinen und anderen Exponaten der Basaltverarbeitung. Themen wie die Basaltgewinnung und -verarbeitung, die Funktionsweise alter Industrieanlagen und die verschiedenen Produktionsabläufe auf dem Weg des Basalts werden hautnah begreifbar.

  Industriegebäude

Vom Berg zur Bahn

Wie war das damals? Direkt im Steinbruch wurden die Loren bis Mitte der 1950er Jahre mit den aus der Abbruchwand gesprengten Steinen von Hand beladen. Anschließend rollten die Loren zu den Brecheranlagen. Dort wurden die vorgebrochenen Basaltbrocken in die unterschiedlichsten Größen von Grobschlag bis hin zum Sand zerkleinert.

Arbeiter befüllen den Brecher im Stöffel.

Arbeiter befüllen den Brechner im Stöffel.

Der Materialverschleiß war hier am größten. Die Betriebsschlosser an den Drehbänken in der Werkstatt und später auch in der Nissenhalle (das ist der Ort, an dem die Loren geparkt waren, wenn sie nicht im Einsatz waren) hatten jede Menge zu tun. Es wurden Antriebswellen für Siebmaschinen und Lagergehäuse hergestellt, Keilriemenscheiben gebohrt und bearbeitet und Verschließplatten aus Hartstahl zum Auslegen der Förderrinnen in den Brecheranlagen gefertigt. Oft waren die Schlosser auch an Ort und Stelle im Einsatz, denn große Teile aus den Brecheranlagen konnten nicht einfach in die Schmiede transportiert und auf die Drehbank gespannt werden.

Ein unerlässliches Werkzeug für die Zerkleinerung des groben Materials, der im Stöffel abgebaut wurde - der Brecherkegel.

Übrigens verdanken die Nissenhallen mit den halbrunden Dächern ihren Namen Peter Norman Nissen. Nissen (1871-1930) war ein kanadischer Ingenieur. Er entwickelte 1916 für die britische Armee die später nach ihm benannte Nissenhütte aus Wellblech (engl.: Nissen Hut), die auch tausendfach als Notunterkunft in der Nachkriegszeit genutzt wurde. Die Hallen im Stöffel-Park wurden in den 1960er Jahren errichtet und als Werkstätten genutzt.

Kam das fertige Material aus der Brecheranlage, wurde es erneut in Loren den Bremsberg hinunter zur Bahnverladung befördert. Erleichtert haben die Schwerstarbeit später sogenannte „Ivokarren“.

Der Ivokarren - bevor Laster kamen, war er ein fleißiger Helfer im Stöffel.

Durch Bagger und Lastwagen verschwanden allmählich die Loren und damit auch der Beruf des Stellmachers. In den 1960er Jahren setzte man Loren noch am Bremsberg ein, um Material zur Bahnverladung zu transportieren. Endgültig ausrangiert wurden die Loren mit der Fertigstellung des Förderbandes zwischen Brecheranlage und Bahnanschluss.

Der Bremsberg - leere Wagen werden aufwärts gezogen, weil gefüllte Wagen abwärts fahren.

Mensch oder Maschine?

Das Arbeitsleben veränderte sich im Lauf der Jahrzehnte radikal und etliche Berufe in der Basalt verarbeitenden Industrie wurden wegrationalisiert, Arbeiter durch Maschinen wie die immer ausgefeilteren Brecheranlagen und die modernen Fahrzeuge ersetzt.

Harte Arbeit in der Kipperbude

Ursprünglich schlugen in einem langen Tagewerk die Arbeiter aus dem grob zerkleinerten Basalt Pflastersteine und Kleinschlag (Schotter). Pflastersteine wurden durch die Kipper (Steinezurichter) hergestellt. Sie saßen bei Wind und Wetter, Hitze und Kälte in ihren Kipperbuden und bearbeiteten die Basaltstücke mit geschickten Hammerschlägen. Gute Kipper schafften an einem Tag etwa einen Kubikmeter Pflastersteine.

Bei den Kipperbuden gab es eigene Schmieden, denn die Werkzeuge mussten sehr scharf sein. Die Schneiden wurden aber wegen der hohen Belastung schnell stumpf und mussten ständig ausgeschmiedet und gehärtet werden.

Auch für die Herstellung von kleinteiligerem Schotter gab es spezielle Arbeiter, die sogenannten Steinschläger. Vor und während des Ersten Weltkriegs haben auch Frauen diese harte Arbeit übernommen. In mühsamer Arbeit schlugen sie auf dem harten Boden kniend mit dem Hammer große Basaltbrocken in kleine Stücke. Bis zu zwei Kubikmeter Schotter entstanden auf diese Weise an einem Tag.

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